Handtmann entwickelt leichte Batteriebox aus Aluminium

Aluminium-Spezialist Handtmann hat einen Baukasten für Hochvolt-Batteriegehäuse entwickelt. Damit sollen sich die Batterien einfach der Architektur im Fahrzeug anpassen lassen und je nach Ausführung bis zu 100 Kilogramm Gewicht einsparen.

Mit dem Baukasten will das Unternehmen aus Biberach die üblichen Gehäusegrößen abdecken, maximal sind vier Quadratmeter möglich. Bei den heute üblichen Batteriegehäusen aus Stahlblech liegt das Gewicht inklusive der Anschlüsse bei bis zu 200 Kilo – Handtmann will hier nach eigenen Angaben 30 bis 50 Prozent leichter sein.

Kern des Baukastens sind drei verschiedene Ausführungen bzw. Produktionsverfahren: Der Profil-Verbund mit extrudierten Aluminium-Profilen als Träger und einem Walzblech als Bodenplatte lässt sich einfach herstellen (maschinelles Schweißen), mit zunehmender Komplexität der Konstruktion (Kabeldurchführungen, Kühlleitungen, Befestigungspunkte, etc.) steigen jedoch die Kosten. Aber: Bleibt die Konstruktion einfach, kann ein Rahmen für 500 Kilogramm Batteriezellen gerade einmal 50 Kilogramm wiegen.

Das Hochdruck-Gießen setzt auf einen einteiligen Gehäuserahmen mit Wabenstruktur – für 500 Kilogramm Batteriezellen genügt nach Herstellerangaben ein 100 Kilogramm schwerer Druckguss-Rahmen. Der Nachteil: Die Gussform erlaubt nicht beliebig große Batteriegehäuse – die Technologie eignet sich eher für Hybridautos und Plug-in-Hybride denn für große Elektroauto-Batterien.

Die Hybridbauweise kombiniert die Strangpressprofile mit dem Aluminium-Druckguss. Die Gussteile werden dort verwendet, wo die verschweißten Profile an ihre Grenzen stoßen – etwa bei den genannten Kabeldurchführungen oder Befestigungspunkten. Durch die extrudierten Profile im Rahmen ergeben sich geschlossene Seitenkästen mit hohem Trägheitsmoment und guter Steifigkeit. In der Hybridbauweise bleibt laut Handtmann die Skalierbarkeit auf verschiedene Batterie- und Fahrzeuggrößen erhalten.

In Crash- und Belastungstests habe Handtmann in „ausführlichen Versuchsreihen“ kein Versagen in den tragenden Strukturen oder Deformation der Zellen feststellen können. „Wo im Test etwa 200 kN Kraftaufnahme gefordert sind, ergeben sich teilweise Reserven von etwa 30 Prozent“, schreibt das Unternehmen in der Mitteilung. Der Aufbau der Gehäuse ähnelt dabei jenen aus Stahlblech: Im Inneren des Gehäuses bilden Profile eine Struktur für die Batteriemodule. Sie stützen nicht nur die Module, sondern sind im Falle des Crashs auch ein Lastpfad, um die Aufprallenergie zu verteilen.

Aus der Mitteilung geht nicht hervor, ob Handtmann bereits einen ersten Kunden für sein neues Baukastensystem gewonnen hat.
Quelle: Info per E-Mail