Mercedes eröffnet „Factory 56“ in Sindelfingen

Im Mercedes-Benz Werk Sindelfingen wurde heute Mittag die „Factory 56“ eröffnet. Die voll digitalisierte Produktion soll Maßstäbe setzen bei der Flexibilität. Dort soll ab dem kommenden Jahr auch der EQS gefertigt werden.

Auf einer Ebene können in der Factory 56 sämtliche Montageschritte für Fahrzeuge verschiedener Aufbauformen und Antriebsarten erfolgen – vom konventionellen bis hin zum vollelektrischen Antrieb. Das schreibt Daimler in einer Mitteilung anlässlich der Eröffnung. Die Flexibilität soll sowohl für die Anzahl der produzierten Modelle, das Produktionsvolumen und den Materialfluss gelten.

Zunächst rollt in der Factory 56 die neue Generation der Mercedes-Benz S-Klasse Limousine und Langversion vom Band. Später werden hier auch die Mercedes-Maybach S-Klasse sowie der EQS auf der gleichen Linie produziert. Im Vergleich zu der bisherigen S-Klasse-Montage in Sindelfingen soll die Fertigung in der neuen Anlage 25 Prozent effizienter sein, so der Konzern. Um den Bogen zu der genannten Flexibilität zu spannen: Während früher für die Oberklasse-Limousinen eine eigene Fertigungslinie gebaut und betrieben werden musste, können in der „Factory 56“ theoretisch innerhalb weniger Tage auch Kompaktwagen oder SUV mit konventionellem, PHEV- oder BEV-Antrieb in die Serienfertigung integrieren lassen. So soll die Produktion schnell und flexibel an die Marktnachfrage angepasst werden können.

Günstig ist diese Flexibilität aber nicht: Alleine in die 220.000 Quadratmeter große „Factory 56“ hat Daimler 730 Millionen Euro investiert, mit weiteren Maßnahmen im Werk Sindelfingen steigt die Investitionsumme sogar auf 2,1 Milliarden Euro in den Standort.

Dennoch hebt Daimler die Vorteile hervor: Es sei gelungen, „Flexibilität, Effizienz, Digitalisierung und Nachhaltigkeit erfolgreich zusammen zu bringen“, so Daimler-CEO Ola Källenius. „Die Factory 56 gibt damit die Richtung für die künftige Automobilproduktion bei Mercedes-Benz vor: ressourcenschonend, vernetzt und flexibel“, sagt der Manager, der auch der Mercedes-Benz AG vorsteht. „Denn wir sehen die Transformation unserer Industrie als gesamtheitliche Aufgabe, die neben den Produkten die gesamte Wertschöpfungskette einschließt.“

Die Montage selbst ist um zwei sogenannte TecLines aufgebaut, die Fixpunkte in der Montage vermeiden sollen – und so die Flexibilität möglich machen. In den TecLines werden laut Daimler alle komplexen Anlagetechniken an einer Stelle gebündelt. Das beinhaltet auch den Umstieg vom klassischen Fließband auf fahrerlose Transportsysteme – ein Schritt, den auch Porsche bei der Fertigung des Taycan gegangen ist. Statt bei einer Änderung der Produktion (etwa bei einem Modellwechsel oder einer zusätzlichen Baureihe) das gesamte Fließband ändern zu müssen, muss künftig nur noch der Fahrweg der bis zu 400 Transportfahrzeuge programmiert werden.

Neu gestaltet wurde auch die „Hochzeit“, bei welcher der Antrieb mit der Karosserie verbunden wird. Hierfür hat Daimler einen Standard namens „Fullflex Marriage“ entwickelt, der unterschiedliche Modelle und Antriebsarten abdecken soll. Da die „Hochzeit“ auf mehrere modulare Stationen verteilt wird, sollen größere Umbauten ohne längere Produktionsunterbrechungen möglich werden – wobei sich Daimler mit der Formulierung „größere“ und „längere“ einen gewissen Spielraum offen lässt.

Solaranlage und Stromspeicher sollen Produktion grüner machen

Die digitale Infrastruktur der papierlosen Fabrik basiert auf einem leistungsfähigen WLAN- und 5G-Netz in der Halle. Die Daten werden so über das von Mercedes-Benz Cars entwickelte digitale Ökosystem MO360 ausgetauscht – das System kommt in der „Factory 56“ erstmals komplett zum Einsatz, bisher wurden in Daimler-Werken nur einzelne Komponenten davon eingesetzt.

Die Fabrik soll dabei von Anfang an CO2-neutral produzieren. Insgesamt wurde der Energiebedarf laut Daimler um ein Viertel verringert. Zudem befindet sich auf dem Dach der „Factory 56“ eine Photovoltaik-Anlage mit 5.000 MWp, die etwa 30 Prozent des Strombedarfs decken soll – andere Teile des Dachs sind begrünt. Die PV-Anlage wird von einem stationären Speicher unterstützt. Das System mit einer Gesamtkapazität von 1,4 MWh wurde mit Fahrzeugbatterien aufgebaut.
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