Cellforce ernennt BASF zum Entwicklungspartner

Cellforce, das kürzlich gegründete Batterie-Joint-Venture von Porsche und Customcells, hat BASF zum exklusiven Zell-Entwicklungspartner ernannt. BASF soll dabei hochenergetische NCM-Kathodenmaterialien für leistungsstarke Batteriezellen zur Verfügung stellen. Zudem recycelt BASF die Produktionsabfälle aus der Zellherstellung.

Cellforce mit Sitz in Tübingen will bekanntlich Hochleistungs-Batteriezellen für Porsche entwickeln und produzieren. Die Fertigung mit einer Anfangskapazität von mindestens 100 MWh pro Jahr soll 2024 anlaufen, dort sollen Batterien für rund 1.000 Straßen-Hochleistungs-Elektroautos und Rennwagen für den Motorsport-Einsatz gebaut werden.

BASF wird nach eigenen Angaben „hochenergetische HED NCM-Kathodenmaterialien“ einbringen. „Die Kathodenmaterialien von BASF werden dank unserer starken Forschungs- und Entwicklungskompetenz auf die spezifischen Bedürfnisse von Porsche zugeschnitten“, sagt BASF-Vorstandsmitglied Markus Kamieth.

Die Vorprodukte für diese Kathodenmaterialien werden im finnischen Harjavalta hergestellt, das Kathodenmaterial selbst soll ab 2022 in dem neuen Werk im brandenburgischen Schwarzheide produziert werden. Von dieser Lieferkette erwartet BASF eine „herausragende Nachhaltigkeitsbilanz“, da man unter anderem auf eine „verantwortungsvolle und zuverlässige Rohstoffbeschaffung“ setze.

„Porsche möchte 2030 als Automobilhersteller insgesamt bilanziell CO2-neutral sein. Ein niedriger CO2-Footprint, Closed-Loop-Recycling und Nachhaltigkeit stehen insofern zunehmend im Vordergrund“, sagt Michael Steiner, Vorstand Forschung und Entwicklung der Porsche AG. „Die Zusammenarbeit mit BASF ist eine Win-Win-Situation für alle Beteiligten. Europäische Quellen für die Materialien Nickel und Kobalt, die damit einhergehende Versorgungsicherheit und die kurzen Transportwege von Schwarzheide nach Baden-Württemberg waren alles wichtige Argumente für die Entscheidung zur Zusammenarbeit mit BASF.“

BASF wird zudem die Produktionsabfälle der Cellforce-Fertigung in der Prototypen-Anlage in Schwarzheide recyceln. Mittels eines hydrometallurgischen Verfahrens sollen Lithium, Nickel, Mangan und Kobalt in Batterie-Qualität gewonnen und direkt in Schwarzheide für die Produktion neuer Kathodenmaterialen eingesetzt werden.

„Mit Batterierecycling können wir sicherstellen, dass wertvolle Materialien im Produktionskreislauf verbleiben und den CO2-Fußabdruck unserer Kathodenmaterialien um voraussichtlich insgesamt bis zu 60 Prozent weiter reduzieren“, sagt Kamieth.
basf.com, porsche.com