Batterie der Zukunft: Alles nur geklebt?

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Tesa ist den meisten Menschen wohl vor allem für seine Klebestreifen bekannt. Mit ihnen packt man Geschenke ein oder hängt Poster auf. Vor allem Männern wird ein erhöhter Bedarf nachgesagt. Wer es nicht weiß, dürfte überrascht sein: Das Privatkundengeschäft ist für Tesa längst nicht so wichtig und groß wie das mit Industriekunden: Von den 1,7 Milliarden Euro Jahresumsatz kommen satte 80 Prozent aus dem Industriebereich. Und eines der größten Segmente dort ist der Automotive-Sektor: Tesa ist also ein wichtiger Automobilzulieferer!

„Wir verkleben da alles vom Spiegel bis zum Kupplungsring“, sagt denn auch Dr. Nils Utesch, Head of Product Development Automotive bei Tesa. Ein neues Wachstumssegment für das Unternehmen mit Sitz in Norderstedt ist Kleber für die Batterien von Elektroautos. Wie Tesa darauf gekommen ist, darüber haben wir mit Utesch für unseren Podcast „eMobility Insights“ gesprochen. Außerdem in dieser Folge zu Gast ist Dr. Jonas Henschel, Abteilungsleiter für Produkt- und Prozessqualifizierung bei der Fraunhofer Forschungsfertigung Batteriezelle (FFB), einem wichtigen Kooperationspartner von Tesa.

Um zu verstehen, wo Klebestreifen in Batterien zum Einsatz kommen können, ist zunächst ein gewisses Verständnis für die Speicher wichtig: „Ein Batteriepack basiert auf einer großen Anzahl an Einzelzellen. Es gibt Rundzellen wie z.B. bei AAA-Batterien, das Pouch-Format und die prismatische Zelle. Eine marktübliche Elektroautobatterie mit 50 bis 100 Kilowattstunden Energiegehalt beinhaltet oft tausende Batteriezellen“, erläutert Dr. Jonas Henschel von der FFB.

Doch wo können Klebestreifen hierbei zum Einsatz kommen? Tesa-Manager Utesch nennt konkrete Beispiele: „Eine Anwendung ist das Wrappen. Da wird die Batteriezelle eingeschlagen mit Klebeband, um elektrisch isoliert zu sein. Das ist aber nur eine von vielen Anwendungen. Wir sind auch direkt innerhalb der Zelle an Elektrolyten. Wir verkleben Flachkabel, wir können feuerfeste Materialien verkleben, wir können das Batteriepack abdichten. Wir haben Sicherheitsventile, die wir aufkleben können – für Brandfälle.“ Entsprechend sei die Vielfalt von Klebebändern bzw. deren Einsatzspektrum „immens“ und reiche von der einzelnen Batteriezelle bis zum gesamten Batteriepack.

Bisher wird in Batterien oft Polyuretan-Schaum anstelle von Klebestreifen eingesetzt. Dr. Jonas Henschel von der Fraunhofer Forschungsfertigung Batteriezelle sagt dazu in unserem Podcast: „Ausschäumen mit Polyuretan ist eine gängige Praxis, um Batteriepacks herzustellen. Es ist sehr günstig, einfach und hat gute Eigenschaften. Doch wo es sehr schlecht abschneidet ist, die Nachhaltigkeit, denn es ist steinhart und es ist keine Zelle, kein Batteriestrang mehr zugänglich.“

Und genau hier setzt Tesa an und will die Batterieproduktion mit seiner Polyuretan-Alternative in Form von Klebstreifen nachhaltiger machen. „Die Anforderungen bei Batterien sind genauso wie bei anderen Anwendungen im Auto. Man muss etwas verbinden, das muss schockresistent sein oder Crash-resistent sein. Und die neue Anforderung ist, dass die Dinge Reworkable, Repairable, Reusable, Recyclable sein sollen. Das heißt wir wollen Dinge wieder reparierbar und wieder einsetzbar machen. Und das geht mit Klebebändern deutlich besser als mit Schweißen oder mit anderen festen Verbindungslösungen“, sagt Dr. Nils Utesch von Tesa.

Welche spannenden Dinge der Tesa-Manager und der FFB-Forscher noch über die Batterie der Zukunft zu berichten haben, das erfahren Sie in unserem Podcast „eMobility Insights“. Viel Spaß beim Anhören oben im Player oder auf den üblichen Plattformen für informativen Hörgenuss!

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