Impact nimmt neue Produktionslinie für Nutzfahrzeug-Batteriesysteme in Betrieb
Mit dem neuen Werk wird es Impact möglich, seine Produktionskapazität stark zu steigern. Bisher hat hat das Unternehmen bereits 12.000 Batteriepacks für 4.200 Elektro-Busse hergestellt. Konkret wird Impact in seiner GigafactoryX noch im laufenden Jahr seine Kapazität von 0,6 auf 1,2 GWh erhöhen. Perspektivisch sind am neuen Standort dann 4 GWh pro Jahr geplant. Die GigafactoryX ist aber nicht nur Produktionsanlage, sondern zugleich auch der neue Hauptsitz des Unternehmens. Dort sind nun auch wichtige Bereiche wie Forschung und Entwicklung, Testlabor und Lager untergebracht.
Die neue hochautomatisierte Produktionslinie wird die Produktionskapazität von Impact von 2.500 auf mindestens 16.000 Batteriepacks pro Jahr deutlich erhöhen. Das bedeutet, dass alle 11 Minuten ein komplettes Batteriesystem für Nutzfahrzeuge hergestellt wird. Die Linienstruktur besteht aus 22 Ständen und umfasst eine Fläche von 1.375 Quadratmetern. Die vollständige Serialisierung des Produktionsprozesses garantiert eine digitale Aufzeichnung jedes Vorgangs und ermöglicht eine genaue Verfolgung der Komponenten und Prozessparameter, so Impact. Die Automatisierung umfasst die Montage, die Dosierung, die Verschraubung, die Sichtprüfung und eine Reihe von Tests, die eine gleichbleibende Produktqualität gewährleisten. Das System ermöglicht auch die Evakuierung der Batterien in jeder Phase der Produktion und bietet so ein sehr hohes Maß an Sicherheit.
Impact ist so eine Art Hidden Champion der Elektromobilität – und feiert auf der IAA Transportation erstmals einen größeren Auftritt. Das Unternehmen ist schon länger auf die Herstellung von Batteriepacks spezialisiert und bezieht die Batterienzellen dafür von Partnern: „Unser größter Hersteller ist heute LG, das in Polen Batteriezellen herstellt. Mehr als 50 Prozent unserer Produkte sind LG-basiert“, sagte Bartek Kras, Vice President von Impact, auf der IAA Transportation im Gespräch mit electrive. „Das sind also europäische Batterien. Die Zellen kommen aus Europa und das komplette System ist auch europäisch.“
Wichtigster Kunde von Impact ist der polnische Bushersteller Solaris. „Über 80 Prozent aller Solaris-Elektrobusse nutzen heute unsere Batterien“, sagte Kras. „Der zweitgrößte Kunde ist Alexander Dennis aus Großbritannien, der Doppeldecker-Hersteller. Sie haben letztes Jahr zu uns gewechselt. Die neuen Alexander-Dennis-Busse nutzen Impact-Batterien“, so Kras. Ein weiterer Kunde sei der Bushersteller Hess, während der Zulieferer Voith die Batterien von Impact in Hybrid-Getrieben einsetze.
Kras betonte, dass sein Unternehmen die Batteriesysteme in Abstimmung mit seinen Kunden entwickele. Dabei kommen aktuell die Zellchemien NMC, LTO und LFP zum Einsatz. Vor kurzem präsentierte Impact zudem den Prototypen eines Batteriepacks mit Semi-Solid-State-Technologie und sieht sich auch auf einem guten Weg, irgendwann reine Feststoff-Batterien anzubieten.
„Semi-Solid bedeutet noch die klassische Liquid-Technologie in der Produktion, aber man macht Polymerisierung von Elektrolyten und man hat keine Flüssigkeit mehr in den Zellen. Es ist also ein Schritt nach vorne in Richtung Full-Solid-State, die in fünf bis sechs Jahren am Horizont erscheinen. Das wird eine Revolution, weil Full-Solid-State viele Probleme der Sicherheit löst. Es gibt kein Feuer mehr auf der Batterie und auch die Energiedichte ist kein Problem mehr. Daran arbeiten wir in unseren Labs“, sagte Kras.
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